Indústria 4.0
A Indústria 4.0, resultado da quarta revolução industrial, é um avanço dos sistemas industriais de produção. Hoje, estamos saindo de um processo produtivo automatizado para algo mais elaborado em relação às tecnologias e que se baseia na velocidade dessas transformações. O termo foi utilizado pela primeira vez na Alemanha, em 2012, a partir de um projeto do Governo Alemão, para promover a informatização da manufatura.O programa é resultado de um debate liderado pelo Ministério da Indústria, Comércio Exterior e Serviços (Mdic), com o setor produtivo nos últimos nove meses. Até 2020, a meta é que 18% da indústria nacional esteja em um novo cenário com linhas de produção otimizadas, apostando nas tecnologias avançadas da chamada “quarta revolução industrial”.
“Hoje, a indústria representa 10% do PIB brasileiro. Com a otimização da produção, a quarta revolução industrial pode ser vista como uma oportunidade para o país crescer economicamente”, afirma Marcelo Miranda, empresário do setor e especialista em automação industrial.
A isenção de impostos nas importações de robôs industriais prospecta investimentos de cerca de R$200 milhões em equipamentos de ponta, pela indústria, nos próximos três anos. De acordo com o apresentado no Fórum, não há discriminação entre grandes, médias e pequenas indústrias para participar do programa.
“A indústria brasileira precisa adotar novas tecnologias de manufatura para aumentar sua competitividade no cenário global diretamente afetado pela Indústria 4.0”, ressalta Miranda. Entre as melhorias proporcionadas pela automação industrial estão controle de processos, eficiência, qualidade dos produtos e, um dos mais importantes, a segurança dos trabalhadores.
Uma estimativa realizada pela Agência Brasileira de Desenvolvimento Industrial (ABDI) apontou que a partir da migração da indústria para o conceito 4.0, o Brasil reduziria, no mínimo, R$73 bilhões por ano nos custos industriais. Miranda explica que essa redução está diretamente ligada aos benefícios que a Industria 4.0 oferece. Segundo ele, “há ganhos ligados ao consumo de energia, na eficiência produtiva e, ainda, na diminuição de impactos ambientais”.
À ERA DA CUSTOMIZAÇÃO
Para o diretor-geral do Cluster América do Sul da Festo, César Gaitan, depois de alguns anos amargando negativos resultados, a economia brasileira tem começado a reagir, o que pode ser observado no aumento do consumo interno por parte das famílias, como um sinal de retomada do crescimento. No entanto, o diretor acredita que mesmo com resultados positivos no presente, o cenário futuro poderia ser mais promissor.
Levando em consideração um estudo elaborado pela CNI, chamado de “Oportunidades para Indústria 4.0: aspectos da demanda e oferta no Brasil”, Gaitan diz que o país vem perdendo, ano a ano, sua competitividade na indústria. E entre os setores mais afetados pela falta de inovação, estão farmoquímicos e farmacêuticos; químicos; minerais não-metálicos; calçados; máquinas e equipamentos, entre outros.
“A digitalização das indústrias é um caminho para que o Brasil volte a ter um grau de competitividade frente a outras nações. Porém, no que se refere à inovação, sabemos que essa mudança de cenário requer planejamento e, sobretudo, investimentos em um processo que não pode ser feito do dia para a noite”, cita o gestor, em relação à movimentação de algumas companhias brasileiras, para entrar na 4º Revolução Industrial.
Gaitan afirma que, a partir do uso de tecnologias habilitadoras como, IIoT (Internet industrial das coisas), Cloud Computing, Big Data, Realidade Aumentada e Inteligência Artificial, por exemplo, algumas empresas já têm os recursos necessários para alcançar um patamar de produção customizada em série, que permita inserir o cliente na cadeia de produção de um item que deseja personalizar, seja um tênis, um computador ou um veículo.
Lembrando que no país a Indústria 4.0 vive um período ainda embrionário, o diretorgeral considera que o apoio do setor público é fundamental para a implantação desse conceito no Brasil. “Foi dessa forma que a Indústria 4.0 se consolidou na Europa e América do Norte. Os governos perceberam que seria de extrema importância modernizar e otimizar processos, ampliar capacidade de produção, inovação e competitividade de suas indústrias. E assim foi feito”, garante.
Para ele, é necessário tornar a Indústria 4.0 uma realidade no Brasil. E foi pensando nisso que a Festo lançou mundialmente o Motion Terminal VTEM, um produto revolucionário que marca a nova fase da automação industrial. A solução substitui mais de 50 componentes individuais, desde modificações básicas das funções da válvula de controle direcional até o comportamento proporcional de diferentes perfis de movimento e digitaliza a tecnologia pneumática já consagrada na indústria.
“Trata-se de um novo método de integração de funções que simplifica toda a cadeia de valor, já que apenas um hardware é necessário, fato que abre novas perspectivas para os fabricantes de máquinas e clientes finais”, esclarece. Além do foco em inovação e desenvolvimento de novas tecnologias, a Festo também oferece, às instituições de ?ensino e empresas, centros de treinamento e qualificação em automação industrial.
Os cursos são nas principais áreas do conhecimento como: mecânica, fluidos, eletricidade, eletrônica, controladores lógicos programáveis e redes de comunicação, automação da manufatura, automação de processos contínuos, sistemas modulares de produção, robótica industrial e móvel e Indústria 4.0. “Foi a maneira que encontramos de introduzir os conhecimentos dessa nova era aos profissionais que atuam no mercado”, conclui Gaitan.
DESAFIOS DA INDÚSTRIA 4.0
A Siemens Financial Services (SFS)*, uma divisão da empresa de fabricação industrial, divulgou o relatório** de uma pesquisa recente, que investiga os principais desafios enfrentados por fabricantes do mundo todo em seus esforços de migração para o modelo da Indústria 4.0.
A SFS entrevistou mais de 60 fabricantes e consultores em gerenciamento especializados da China, França, Alemanha, Índia, Polônia, Rússia, Espanha, Suécia, Turquia, Reino Unido e Estados Unidos, em outubro e novembro de 2017, para entender os obstáculos dessa transição e conhecer mais sobre seus principais desafios, na adoção da digitalização e automação e as relações entre esses desafios.
Além disso, eles foram questionados sobre como uma estratégia de sucesso deve ser desenvolvida, quais capacidades são necessárias e como elas podem ser financiadas para produzir o melhor retorno sobre investimento. Dos seis principais desafios identificados no relatório, os fabricantes classificaram o desenvolvimento de capacidades digitais e o acesso a financiamento para aumentar os investimentos como suas maiores dificuldades.
*A Siemens Finance Week 2018 é uma plataforma de discussão que procura mostrar como as soluções de financiamento podem ajudar as empresas a enfrentar desafios atuais e futuros.
**Para saber mais detalhes sobre o relatório, clique aqui.
Principais desafios da Indústria 4.0:
[01] Habilidades digitais;
[02] Acesso ao financiamento para a escala de investimento;
[03] criar uma cultura de colaboração;
[04] Dados e segurança cibernética;
[05] Acesso abrangente para provar pontos;
[06] Gestão estratégica especializada e capacidade de planejamento.
As outras quatro – por ordem de importância – são: criar uma cultura de colaboração, superar preocupações de cibersegurança e segurança de dados; obter amplo acesso a um volume e variedade de comprovações e capacidades especializadas de gerenciamento estratégico, para criar um plano claro e por fases de migração para a Indústria 4.0. No entanto, o desenvolvimento de um plano prático de transição da Indústria 4.0 não pode ser reduzido a uma fórmula única e simplista, pois as circunstâncias de cada empresa são diferentes.
Contudo, os entrevistados concordaram que uma metodologia robusta é essencial para construir um plano sustentável de digitalização e automação. A metodologia de consenso resultante deste estudo abrange seis áreas principais inter-relacionadas: avaliação dos obstáculos, avaliação das oportunidades, medição de eficiências, recrutamento e treinamento de talentos, desenvolvimento de gerenciamento digital e integração de financiamento estratégico.
Os entrevistados consideraram o financiamento como um primeiro passo na construção de um plano prático para a Indústria 4.0. Pensar nas possibilidades de financiamento primeiro pode abrir uma série de opções de investimento em tecnologia, disponíveis como parte do desenvolvimento estratégico de transição para Indústria 4.0.
Os especialistas em financiamento desenvolveram um conjunto de ferramentas de financiamento chamado "Financiamento 4.0", que permite a transição para a tecnologia digital da nova geração de forma acessível, sustentável e destinada a aliviar as pressões de fluxo de caixa e capital de giro dos fabricantes.
O relatório explora esses métodos de financiamento especializados, incluindo financiamento de tecnologia e equipamentos de pagamento para acesso/uso, atualização e modernização de tecnologia, financiamento de software, pagamento por resultados, financiamento da transição e soluções de capital de giro.
“Considerando as possibilidades de financiamento no início e nas primeiras etapas do desenvolvimento da estratégia e do plano, os fabricantes terão uma variedade maior de opções ao gerenciar a aquisição de tecnologia digital da nova geração”, resume Kai-Otto Landwehr, diretor financeiro comercial da Siemens Financial Services, na Alemanha. “Mas somente os especialistas financeiros têm o conhecimento da tecnologia da Indústria 4.0, e como ela é implementada, para permitir investimentos e aliviar as pressões de fluxo de caixa e capital de giro dos fabricantes”, completa. Leia a revista